Kuyu İçi Kimyasal Enjeksiyon Hatları-Neden Başarısız Olurlar?Deneyimler, Zorluklar ve Yeni Test Yöntemlerinin Uygulanması

 

Dava

 

Soyut

Statoil, kuyu içi sürekli kireç önleyici enjeksiyonunun uygulandığı çeşitli alanlarda faaliyet göstermektedir.Amaç, üst boru sistemini ve emniyet valfini (Ba/Sr) SO4 veya CaCO'dan korumaktır;Ölçek sıkıştırmanın düzenli olarak gerçekleştirilmesinin zor ve maliyetli olabileceği durumlarda (örneğin, deniz altı alanlarının bağlanması).

 

Kireç önleyici kuyunun sürekli enjeksiyonu, üretim paketleyicisinin üzerinde kireçlenme potansiyeli olan kuyularda üst boru sistemini ve emniyet valfini korumak için teknik olarak uygun bir çözümdür;özellikle kuyu deliğine yakın bölgedeki ölçeklenme potansiyeli nedeniyle düzenli olarak sıkılmasına gerek olmayan kuyularda.

 

Kimyasal enjeksiyon hatlarının tasarlanması, işletilmesi ve bakımı, malzeme seçimi, kimyasal kalifikasyonu ve izlenmesine ekstra odaklanmayı gerektirir.Sistemin basıncı, sıcaklığı, akış rejimleri ve geometrisi, güvenli çalışma açısından zorluklara neden olabilir.Üretim tesisinden deniz altı şablonuna kadar kilometrelerce uzunluğundaki enjeksiyon hatlarında ve kuyulardaki enjeksiyon valflerinde zorluklar tespit edildi.

 

Çökelme ve korozyon sorunlarına ilişkin kuyu içi sürekli enjeksiyon sistemlerinin karmaşıklığını gösteren saha deneyimleri tartışılmaktadır.Kimyasal kalifikasyon için laboratuvar çalışmaları ve yeni yöntemlerin uygulanması.Multidisipliner faaliyetlere yönelik ihtiyaçlar ele alınmaktadır.

 

giriiş

Statoil, kuyu içi sürekli kimyasal enjeksiyonunun uygulandığı çeşitli alanlarda faaliyet göstermektedir.Bu esas olarak kireç önleyicinin (SI) enjeksiyonunu içerir; burada amaç üst boru sistemini ve delik altı emniyet valfini (DHSV) (Ba/Sr) SO4 veya CaCO'dan korumaktır;ölçek.Bazı durumlarda emülsiyon kırıcı, ayırma prosesini göreceli olarak yüksek bir sıcaklıkta kuyunun mümkün olduğu kadar derininde başlatmak için kuyunun altına enjekte edilir.

 

Kuyu içi kireç önleyicinin sürekli enjeksiyonu, üretim paketleyicisinin üzerinde kireçlenme potansiyeli olan kuyuların üst kısmını korumak için teknik olarak uygun bir çözümdür.Özellikle yakın kuyu deliğinde ölçeklenme potansiyelinin düşük olması nedeniyle sıkılmasına gerek olmayan kuyularda sürekli enjeksiyon önerilebilir;veya ölçek sıkıştırmanın düzenli olarak gerçekleştirilmesinin zor ve maliyetli olduğu durumlarda (örneğin, deniz altı alanlarının bağlanması).

 

Statoil'in üst taraftaki sistemlere ve deniz altı şablonlarına sürekli kimyasal enjeksiyon konusunda geniş deneyimi vardır ancak yeni zorluk, enjeksiyon noktasını kuyunun daha derinlerine taşımaktır.Kimyasal enjeksiyon hatlarının tasarlanması, işletilmesi ve bakımı, çeşitli konulara ekstra odaklanmayı gerektirir;malzeme seçimi, kimyasal nitelik ve izleme gibi.Sistemin basıncı, sıcaklığı, akış rejimleri ve geometrisi, güvenli çalışma açısından zorluklara neden olabilir.Üretim tesisinden deniz altı şablonuna ve kuyulardaki enjeksiyon valflerine kadar uzanan uzun (birkaç kilometre) enjeksiyon hatlarındaki zorluklar tespit edilmiştir;Şekil 1.Enjeksiyon sistemlerinin bir kısmı planlandığı gibi çalışmış, bir kısmı ise çeşitli sebeplerden dolayı arızalanmıştır.Kuyu içi kimyasal enjeksiyonu (DHCI) için birkaç yeni saha geliştirmesi planlanıyor;Yine de;Bazı durumlarda ekipman henüz tam olarak kalifiye olmamıştır.

 

DHCI'nin uygulanması karmaşık bir iştir.Tamamlama ve kuyu tasarımlarını, kuyu kimyasını, üst taraf sistemini ve üst taraf prosesinin kimyasal dozaj sistemini içerir.Kimyasal, kimyasal enjeksiyon hattı aracılığıyla üst taraftan tamamlama ekipmanına ve oradan da kuyuya pompalanacaktır.Bu nedenle, bu tür projelerin planlanması ve yürütülmesinde çeşitli disiplinler arasındaki işbirliği çok önemlidir.Çeşitli hususların değerlendirilmesi gerekir ve tasarım sırasında iyi iletişim önemlidir.Kuyu kimyası, malzeme seçimi, akış güvencesi ve üretim kimyasal yönetimi konularıyla ilgilenen proses mühendisleri, deniz altı mühendisleri ve tamamlama mühendisleri yer almaktadır.Zorluklar kimyasal tabancanın kralı veya sıcaklık stabilitesi, korozyon ve bazı durumlarda kimyasal enjeksiyon hattındaki yerel basınç ve akış etkilerinden kaynaklanan vakum etkisi olabilir.Bunlara ek olarak, yüksek basınç, yüksek sıcaklık, yüksek gaz oranı, yüksek kireçlenme potansiyeli, kuyudaki uzak mesafe göbek ve derin enjeksiyon noktası gibi koşullar, enjekte edilen kimyasala ve enjeksiyon valfine farklı teknik zorluklar ve gereksinimler getirmektedir.

 

Statoil operasyonlarında kurulu DHCI sistemlerine genel bir bakış, deneyimin her zaman başarılı olmadığını göstermektedir Tablo 1. Ancak enjeksiyon tasarımının, kimyasal kalifikasyonun, işletimin ve bakımın iyileştirilmesine yönelik planlama yapılmaktadır.Zorluklar alandan alana değişmektedir ve sorun, kimyasal enjeksiyon valfinin kendisinin çalışmaması değildir.

 

Son yıllarda kuyu içi kimyasal enjeksiyon hatlarıyla ilgili çeşitli zorluklar yaşanmıştır.Bu yazıda bu deneyimlerden bazı örnekler verilmektedir.Makalede DHCI hatlarıyla ilgili zorluklar ve sorunların çözümü için alınan önlemler ele alınıyor.İki vaka öyküsü verilmiştir;biri korozyonla, diğeri kimyasal silah kralıyla ilgili.Çökelme ve korozyon sorunlarına ilişkin kuyu içi sürekli enjeksiyon sistemlerinin karmaşıklığını gösteren saha deneyimleri tartışılmaktadır.

 

Laboratuvar çalışmaları ve kimyasal kalifikasyon için yeni yöntemlerin uygulanması da değerlendirilmektedir;kimyasalın nasıl pompalanacağı, kireçlenme potansiyeli ve önlenmesi, karmaşık ekipman uygulaması ve kimyasal geri üretildiğinde kimyasalın üst taraftaki sistemi nasıl etkileyeceği.Kimyasal uygulama kriterlerinin kabul edilmesi çevresel sorunları, verimliliği, üst taraftaki depolama kapasitesini, pompa hızını, mevcut pompanın kullanılıp kullanılamayacağını vb. içerir. Teknik tavsiyeler sıvı ve kimya uyumluluğu, kalıntı tespiti, malzeme uyumluluğu, deniz altı göbek tasarımı, kimyasal dozaj sistemine dayanmalıdır. ve bu hatların çevresindeki malzemeler.Enjeksiyon hattının gaz istilası nedeniyle tıkanmasını önlemek için kimyasalın hidratın engellenmesi gerekebilir ve kimyasalın nakliye ve depolama sırasında donmaması gerekir.Mevcut iç yönergelerde sistemdeki her noktada hangi kimyasalların uygulanabileceğine dair bir kontrol listesi bulunmaktadır. Viskozite gibi fiziksel özellikler önemlidir.Enjeksiyon sistemi, göbek altı deniz altı akış hattının 3-50km mesafesini ve kuyunun 1-3km aşağısını ima edebilir.Bu nedenle sıcaklık stabilitesi de önemlidir.Örneğin rafinerilerde aşağı yöndeki etkilerin değerlendirilmesinin de dikkate alınması gerekebilir.

 

Kuyu içi kimyasal enjeksiyon sistemleri

 

Fayda maliyet

 

Üretim borusunu DHS'yi korumak için kuyunun içine kireç önleyicinin sürekli enjeksiyonu, kuyuyu kireç önleyiciyle sıkıştırmaya kıyasla daha uygun maliyetli olabilir.Bu uygulama, tufal sıkma işlemlerine kıyasla formasyon hasarı potansiyelini azaltır, tufal sıkılmasından sonra proses sorunları potansiyelini azaltır ve kimyasal enjeksiyon oranının üst taraf enjeksiyon sisteminden kontrol edilmesine olanak tanır.Enjeksiyon sistemi aynı zamanda diğer kimyasalları sürekli olarak kuyunun altına enjekte etmek için de kullanılabilir ve böylece proses tesisinin daha aşağısında meydana gelebilecek diğer zorlukları azaltabilir.

 

Oseberg S veya sahasının kuyu içi ölçekli stratejisini geliştiren kapsamlı bir çalışma yapılmıştır.En büyük endişe CaCO idi;üst boruda kireçlenme ve olası DHSV arızası.Oseberg S veya ölçek yönetimi stratejisi değerlendirmeleri, üç yıllık bir süre boyunca, kimyasal enjeksiyon hatlarının çalıştığı kuyularda DHCI'nin en uygun maliyetli çözüm olduğu sonucuna vardı.Rekabetçi ölçek sıkıştırma tekniği açısından ana maliyet unsuru, kimyasal/işletme maliyetinden ziyade ertelenmiş petroldü.Gaz kaldırmada kireç önleyicinin uygulanması için, kimyasal maliyet üzerindeki en önemli faktör, yüksek SI konsantrasyonuna yol açan yüksek gaz kaldırma oranıydı; çünkü kimyasal silah kralını önlemek için konsantrasyonun gaz kaldırma hızıyla dengelenmesi gerekiyordu.Oseberg S'deki veya iyi işleyen DHC I hatlarına sahip iki kuyu için, bu seçenek DHS V'leri CaCO'ya karşı korumak için seçildi;ölçeklendirme.

 

Sürekli enjeksiyon sistemi ve valfler

 

Sürekli kimyasal enjeksiyon sistemlerini kullanan mevcut tamamlama çözümleri, kılcal hatların tıkanmasını önleme konusunda zorluklarla karşı karşıyadır.Tipik olarak enjeksiyon sistemi, dış çapı (OD) 1/4" veya 3/8" olan, bir yüzey manifolduna bağlanan, içinden beslenen ve borunun halka şeklindeki tarafındaki boru askısına bağlanan bir kılcal hattan oluşur.Kılcal hat, üretim borusunun dış çapına özel boru kelepçeleri ile bağlanır ve borunun dışından kimyasal enjeksiyon mandreline kadar uzanır.Mandrel, enjekte edilen kimyasala yeterli dağılım süresi sağlamak ve kimyasalı zorlukların bulunduğu yere yerleştirmek amacıyla geleneksel olarak DHS V'nin yukarısına veya kuyunun daha derinine yerleştirilir.

 

Şekil 2'deki kimyasal enjeksiyon valfinde, yaklaşık 1,5 inç çapında küçük bir kartuş, kuyu deliği sıvılarının kılcal hatta girmesini önleyen çek valfleri içerir.Bu sadece bir yay üzerinde hareket eden küçük bir kukladır.Yay kuvveti, popeti sızdırmazlık yuvasından açmak için gereken basıncı ayarlar ve tahmin eder.Kimyasal akmaya başladığında popet yuvasından kaldırılarak çekvalfi açar.

 

İki adet çekvalf takılması gerekmektedir.Bir valf, kuyu deliği sıvılarının kılcal hatta girmesini önleyen birincil bariyerdir.Bu nispeten düşük bir açılma basıncına sahiptir (2-15bar). Kılcal hat içindeki hidrostatik basınç kuyu deliği basıncından düşükse kuyu deliği sıvıları kılcal hatta girmeye çalışacaktır.Diğer çek valf ise 130-250 bar atipik açılma basıncına sahiptir ve U-boru önleme sistemi olarak bilinmektedir.Bu valf, kılcal hat içindeki hidrostatik basıncın, üretim borusu içindeki kimyasal enjeksiyon noktasındaki kuyu deliği basıncından daha büyük olması durumunda, kılcal hat içindeki kimyasalın kuyu deliğine serbestçe akmasını önler.

 

İki çek valfe ek olarak normalde bir hat içi filtre bulunur; bunun amacı, hiçbir kalıntının çek valf sistemlerinin sızdırmazlık özelliklerini tehlikeye atmamasını sağlamaktır.

 

Açıklanan çek valflerin boyutları oldukça küçüktür ve enjekte edilen sıvının temizliği, bunların operasyonel işlevselliği açısından çok önemlidir.Çek valflerin isteyerek açılacağı şekilde, kılcal hat içindeki akış hızının arttırılmasıyla sistemdeki döküntülerin temizlenebileceğine inanılmaktadır.

 

Çek valf açıldığında, akan basınç hızla azalır ve basınç tekrar artana kadar kılcal hattan yukarı doğru yayılır.Daha sonra çek valf, kimyasalların akışı valfi açmak için yeterli basınç oluşturana kadar kapanacaktır;sonuç, çek valf sistemindeki basınç salınımlarıdır.Çek valf sisteminin açma basıncı ne kadar yüksek olursa, çek valf açıldığında o kadar az akış alanı oluşur ve sistem denge koşullarını sağlamaya çalışır.

 

Kimyasal enjeksiyon valfleri nispeten düşük bir açılma basıncına sahiptir;ve kimyasal giriş noktasındaki boru basıncı, kılcal hat içindeki kimyasalların hidrostatik basıncı artı çek valf açma basıncının toplamından daha az olursa, kılcal hattın üst kısmında neredeyse vakum veya vakum meydana gelecektir.Kimyasal enjeksiyonu durduğunda veya kimyasal akışı azaldığında kılcal hattın üst kısmında vakuma yakın koşullar oluşmaya başlayacaktır.

 

Vakum seviyesi kuyu deliği basıncına, kılcal hat içerisinde kullanılan enjekte edilen kimyasal karışımın özgül ağırlığına, enjeksiyon noktasındaki çek valf açma basıncına ve kılcal hat içindeki kimyasalın akış hızına bağlıdır.Kuyu koşulları saha ömrü boyunca değişiklik gösterecektir ve bu nedenle vakum potansiyeli de zamanla değişecektir.Beklenen zorluklar ortaya çıkmadan önce bu durumun farkında olmak ve doğru önlemi almak önemlidir.

 

Düşük enjeksiyon oranlarıyla birlikte, tipik olarak bu tür uygulamalarda kullanılan solventler buharlaşarak tam olarak araştırılmamış etkilere neden olur.Bu etkiler, çözücü buharlaştığında polimerler gibi katıların çökelmesi veya çökelmesidir.

 

Ayrıca, kimyasalın akışkan yüzeyi ile yukarıdaki buhar dolu, vakuma yakın gaz fazı arasındaki geçiş fazında galvanik hücreler oluşturulabilir.Bu durum, kimyasalın bu koşullar altında artan agresifliğinin bir sonucu olarak kılcal hat içinde yerel çukurlaşma korozyonuna yol açabilir.Kılcal hattın iç kısmı kurudukça içinde film şeklinde oluşan pullar veya tuz kristalleri kılcal hattı sıkıştırabilir veya tıkayabilir.

 

Peki bariyer felsefesi

 

Sağlam kuyu çözümleri tasarlarken Statoil, kuyunun kullanım ömrü boyunca kuyu güvenliğinin her zaman mevcut olmasını şart koşar.Bu nedenle Statoil, iki bağımsız kuyu bariyerinin sağlam olmasını gerektirir.Şekil 3, mavi rengin birincil kuyu bariyeri zarfını temsil ettiği atipik kuyu bariyeri şemasını göstermektedir;bu durumda üretim hortumu.Kırmızı renk, ikincil bariyer zarfını temsil eder;kasa.Çizimin sol tarafında, kimyasal enjeksiyon, kırmızı işaretli alandaki (ikincil bariyer) üretim borusuna enjeksiyon noktası olan siyah bir çizgiyle gösterilmiştir.Kuyuya kimyasal enjeksiyon sistemleri sokularak hem birincil hem de ikincil kuyu deliği bariyerleri tehlikeye atılır.

 

Korozyona ilişkin vaka geçmişi

 

Olayların sırası

 

Norveç Kıta Sahanlığı'nda Statoil tarafından işletilen bir petrol sahasına kuyu içi kimyasal kireç önleyici enjeksiyonu uygulandı.Bu durumda uygulanan kireç önleyici, başlangıçta üst ve deniz altı uygulamaları için nitelikliydi.Kuyunun yeniden tamamlanmasının ardından DHCIpointat2446mMD, Şekil 3 kurulumu yapıldı.Üst kısım kireç önleyicisinin kuyu içi enjeksiyonu, kimyasal üzerinde daha fazla test yapılmadan başlatıldı.

 

Bir yıllık çalışmanın ardından kimyasal enjeksiyon sisteminde sızıntılar gözlemlendi ve incelemelere başlandı.Sızıntının kuyu bariyerleri üzerinde zararlı bir etkisi oldu.Benzer olaylar birçok kuyuda da meydana geldi ve soruşturma devam ederken bazı kuyuların kapatılması gerekti.

 

Üretim boruları çekildi ve ayrıntılı olarak incelendi.Korozyon saldırısı borunun bir tarafıyla sınırlıydı ve bazı boru bağlantıları o kadar aşınmıştı ki içlerinde delikler oluşmuştu.Yaklaşık 8,5 mm kalınlığındaki %3 kromlu çelik, 8 aydan kısa bir sürede parçalanmıştı.Ana korozyon kuyunun üst bölümünde, kuyu başından yaklaşık 380 m MD'ye kadar meydana geldi ve en kötü korozyona uğramış boru bağlantıları yaklaşık 350 m MD civarında bulundu.Bu derinliğin altında çok az korozyon gözlemlendi veya hiç korozyon gözlemlenmedi, ancak boru dış çaplarında çok fazla kalıntı bulundu.

 

9-5/8'' kasa da kesilip çekildi ve benzer etkiler gözlemlendi;kuyunun üst kısmında sadece bir tarafta korozyon var.İndüklenen sızıntı, mahfazanın zayıflamış bölümünün patlamasından kaynaklandı.

 

Kimyasal enjeksiyon hattı malzemesi Alaşım 825'ti.

 

Kimyasal yeterlilik

 

Kimyasal özellikler ve korozyon testleri, kireç önleyicilerin kalifikasyonunda önemli odak noktalarıdır ve gerçek kireç önleyici, birkaç yıldır üst ve deniz altı uygulamalarında kalifiye edilmiş ve kullanılmıştır.Gerçek kuyu içi kimyasalın uygulanmasının nedeni, mevcut kuyu içi kimyasalın değiştirilmesiyle çevresel özelliklerin iyileştirilmesiydi. Bununla birlikte, kireç önleyici yalnızca ortamın üst tarafı ve deniz tabanı sıcaklıklarında (4-20°C) kullanılmıştı.Kuyuya enjekte edildiğinde kimyasalın sıcaklığı 90°C'ye kadar çıkabiliyordu ancak bu sıcaklıkta başka bir test yapılmamıştı.

 

İlk korozyon testleri kimyasal tedarikçi tarafından gerçekleştirildi ve sonuçlar, yüksek sıcaklıkta karbon çeliği için 2-4 mm/yıl olduğunu gösterdi.Bu aşamada operatörün maddi teknik yeterliliği asgari düzeyde tutulmuştur.Daha sonra operatör tarafından yeni testler gerçekleştirildi ve kireç önleyicinin üretim boru sistemi ve üretim muhafazasındaki malzemeler için yılda 70 mm'yi aşan korozyon oranlarıyla oldukça aşındırıcı olduğunu gösterdi.Kimyasal enjeksiyon hattı malzemesi Alloy 825, enjeksiyondan önce kireç önleyiciye karşı test edilmemişti.Kuyu sıcaklığı 90°C'ye ulaşabilir ve bu koşullar altında yeterli testlerin yapılmış olması gerekir.

 

Araştırma ayrıca, konsantre çözelti olarak kireç önleyicinin pH'ın <3,0 olduğunu bildirdiğini de ortaya çıkardı.Ancak pH ölçülmedi.Daha sonra ölçülen pH değeri çok düşük pH 0-1 değerini gösterdi.Bu, verilen pH değerlerine ek olarak ölçümlere ve malzeme hususlarına duyulan ihtiyacı göstermektedir.

 

Sonuçların yorumlanması

 

Enjeksiyon hattı (Şekil 3), enjeksiyon noktasında kuyudaki basıncı aşan kireç önleyicinin hidrostatik basıncını verecek şekilde yapılmıştır.İnhibitör kuyu deliğinde mevcut olandan daha yüksek bir basınçta enjekte edilir.Bu, kuyunun kapatılmasında bir U-tüp etkisi ile sonuçlanır.Vana her zaman enjeksiyon hattında kuyuya göre daha yüksek bir basınçla açılacaktır.Bu nedenle enjeksiyon hattında vakum veya buharlaşma meydana gelebilir.Çözücünün buharlaşması nedeniyle gaz/sıvı geçiş bölgesinde korozyon hızı ve çukurlaşma riski en yüksektir.Kuponlar üzerinde yapılan laboratuvar deneyleri bu teoriyi doğruladı.Sızıntı yaşanan kuyularda enjeksiyon hatlarındaki deliklerin tamamı kimyasal enjeksiyon hattının üst kısmında yer alıyordu.

 

Şekil 4, belirgin oyuklanma korozyonuna sahip DHC I hattının fotoğrafını göstermektedir.Dış üretim borusunda görülen korozyon, çukurlaşma sızıntı noktasından lokal olarak kireç önleyiciye maruz kalındığını gösterdi.Sızıntıya, son derece aşındırıcı kimyasalların neden olduğu çukurlaşma korozyonu ve kimyasal enjeksiyon hattından üretim mahfazasına sızıntı neden oldu.Kireç önleyici, çukurlu kılcal hattan mahfaza ve boru sistemine püskürtüldü ve sızıntılar meydana geldi.Enjeksiyon hattındaki sızıntıların ikincil sonuçları dikkate alınmamıştır.Muhafaza ve boru sistemi korozyonunun, çukurlu kılcal hattan muhafaza ve boru sistemine uygulanan konsantre kireç önleyicilerin bir sonucu olduğu sonucuna varılmıştır (Şekil 5).

 

Bu durumda malzeme yeterliliği mühendislerinin katılımında eksiklik vardı.DHCI hattındaki kimyasalın aşındırıcılığı test edilmemiş ve sızıntıya bağlı ikincil etkiler değerlendirilmemiştir;örneğin çevredeki malzemelerin kimyasal maruziyeti tolere edip edemeyeceği gibi.

 

Kimyasal silah kralının vaka geçmişi

 

Olayların sırası

 

Bir HP HT alanı için kireç önleme stratejisi, kuyu içi emniyet valfinin yukarı akışına sürekli olarak kireç önleyicinin enjeksiyonuydu.Kuyuda ciddi bir kalsiyum karbonat kireçlenme potansiyeli tespit edildi.Zorluklardan biri yüksek sıcaklık ve yüksek gaz ve yoğuşma üretim oranları ile düşük su üretim oranıydı.Kireç önleyicinin enjekte edilmesiyle ilgili endişe, solventin yüksek gaz üretim hızı nedeniyle soyulması ve kimyasalın tabanca kralının, kuyudaki emniyet valfinin akış yukarısındaki enjeksiyon noktasında meydana gelmesiydi (Şekil 1).

 

Kireç önleyicinin kalifikasyonu sırasında, üst kısım proses sistemindeki davranış (düşük sıcaklık) dahil olmak üzere ürünün HP HT koşullarındaki verimliliğine odaklanıldı.Yüksek gaz oranına bağlı olarak üretim borusunda kireç önleyicinin çökelmesi ana sorundu.Laboratuvar testleri kireç önleyicinin çökelebileceğini ve boru duvarına yapışabileceğini gösterdi.Bu nedenle emniyet valfinin çalıştırılması riski ortadan kaldırabilir.

 

Deneyimler, birkaç haftalık çalışmadan sonra kimyasal hattında sızıntı olduğunu gösterdi.Kılcal hatta takılan yüzey göstergesinden kuyu deliği basıncını izlemek mümkün oldu.Hat, iyi bir bütünlük elde etmek için izole edildi.

 

Sorunu teşhis etmek ve olası arıza nedenlerini bulmak için kimyasal enjeksiyon hattı kuyudan çekilerek açıldı ve incelendi.Şekil 6'da görüldüğü gibi önemli miktarda çökelti bulunmuş ve kimyasal analiz bunun bir kısmının kireç önleyici olduğunu göstermiştir.Çökelti conta ve popette bulunuyordu ve valf çalıştırılamıyordu.

 

Valf arızası, valf sistemi içindeki birikintilerin, çek valflerin metalden metale yuvayı yemesini engellemesinden kaynaklandı.Kalıntı incelendi ve ana parçacıkların muhtemelen kılcal hattın kurulum işlemi sırasında üretilen metal talaşı olduğu kanıtlandı.Ayrıca her iki çekvalfte de, özellikle valflerin arka tarafında, bir miktar beyaz döküntü tespit edildi.Bu düşük basınç tarafıdır, yani bu taraf her zaman kuyu deliği sıvılarıyla temas halinde olacaktır.Başlangıçta, vanaların açık kalması ve kuyu deliği sıvılarına maruz kalması nedeniyle bunun üretim kuyusundan gelen döküntü olduğuna inanılıyordu.Ancak enkazın incelenmesi, kireç önleyici olarak kullanılan kimyasalla benzer kimyaya sahip polimerler olduğunu kanıtladı.Bu ilgimizi çekti ve Statoil, kılcal hatta bulunan bu polimer artıklarının ardındaki nedenleri araştırmak istedi.

 

Kimyasal yeterlilik

 

Bir HP HT alanında, çeşitli üretim sorunlarını hafifletmek için uygun kimyasalların seçimi konusunda birçok zorluk vardır.Sürekli enjeksiyon kuyusu için kireç önleyicinin kalifikasyonunda aşağıdaki testler gerçekleştirildi:

• Ürün stabilitesi
• Termal yaşlanma
• Dinamik performans testleri
• Formasyon suyu ve hidrat inhibitörü (MEG) ile uyumluluk
• Statik ve dinamik silah kralı testi
• Yeniden çözünme bilgisi su, taze kimyasal ve MEG

 

Kimyasal önceden belirlenmiş bir dozaj oranında enjekte edilecektir, ancak su üretimi mutlaka sabit olmayacaktır, yani su birikintisi olacaktır.Kimyasal madde kuyu deliğine girdiğinde, su birikintilerinin arasından sıcak ve hızlı akan bir hidrokarbon gazı akışıyla karşılaşacak.Bu, bir gaz kaldırma uygulamasında kireç önleyicinin enjekte edilmesine benzer (Fleming ve ark.2003).

yüksek gaz sıcaklığı, solventin sıyrılma riski son derece yüksektir ve tabancanın şişmesi enjeksiyon valfinin tıkanmasına neden olabilir.Bu, yüksek kaynama noktalı/düşük buhar basınçlı solventler ve diğer Buhar Basıncını Düşürücüler (VPD'ler) ile formüle edilmiş kimyasallar için bile bir risktir. Kısmi bir tıkanma durumunda, formasyon suyunun akışı, MEG ve/veya taze kimyasalın giderebilmesi gerekir. ya da suyu alınmış veya çıkarılmış kimyasalı yeniden çözün.

 

Bu durumda, bir HP/HTg'deki enjeksiyon portlarının yakınındaki akış koşullarını üretim sistemi olarak kopyalamak için yeni bir laboratuvar test donanımı tasarlandı.Dinamik tabanca kralı testlerinden elde edilen sonuçlar, önerilen uygulama koşulları altında önemli bir solvent kaybının kaydedildiğini göstermektedir.Bu, hızlı silah kralına ve sonunda akış hatlarının tıkanmasına yol açabilir.Bu nedenle çalışma, su üretiminden önce bu kuyulara sürekli kimyasal enjeksiyonunun nispeten önemli bir riskin mevcut olduğunu gösterdi ve bu alan için normal başlatma prosedürlerini ayarlama kararına yol açarak, su sızıntısı tespit edilene kadar kimyasal enjeksiyonu geciktirdi.

 

Sürekli enjeksiyon kuyusu için kireç önleyicinin yeterliliği, solvent sıyırma ve enjeksiyon noktasında ve akış hattında kireç önleyicinin tabanca kralına odaklandı ancak enjeksiyon valfinin kendisinde tabanca kralı potansiyeli değerlendirilmedi.Enjeksiyon valfi muhtemelen önemli miktarda solvent kaybı ve tabancanın hızlı hareket etmesi nedeniyle arızalanmıştır, Şekil 6. Sonuçlar, sisteme bütünsel bir bakış açısına sahip olmanın önemli olduğunu göstermektedir;sadece üretim zorluklarına değil, aynı zamanda kimyasalın enjeksiyonu, yani enjeksiyon valfi ile ilgili zorluklara da odaklanıyoruz.

 

Diğer alanlardan deneyim

 

Uzun mesafeli kimyasal enjeksiyon hatlarıyla ilgili sorunlara ilişkin ilk raporlardan biri Gull fak sandVig dis uydu alanlarından alınmıştır (Osa ve diğerleri. 2001). Üretilen sıvılardan gelen gazın istilası nedeniyle deniz altı enjeksiyon hatlarının hat içinde hidrat oluşumu engellenmiştir. enjeksiyon valfi aracılığıyla hatta.Denizaltı üretim kimyasallarının geliştirilmesine yönelik yeni yönergeler geliştirildi.Gereksinimler, deniz altı şablonlarına enjekte edilecek tüm su bazlı kireç inhibitörlerine partikül çıkarılmasını (filtreleme) ve hidrat inhibitörünün (örn. glikol) eklenmesini içeriyordu.Kimyasal stabilite, viskozite ve uyumluluk (sıvı ve malzemeler) de dikkate alınmıştır.Bu gereklilikler Statoil sistemine daha da taşınmıştır ve kuyu içi kimyasal enjeksiyonunu da içermektedir.

 

Oseberg S veya sahasının geliştirme aşamasında, tüm kuyuların DHC I sistemleriyle tamamlanmasına karar verildi (Fleming ve diğerleri. 2006). Amaç, SI enjeksiyonu ile üst borularda CaCO ； tortulaşmasını önlemekti.Kimyasal enjeksiyon hatlarıyla ilgili en büyük zorluklardan biri yüzey ile kuyu içi çıkış arasındaki iletişimi sağlamaktı.Kimyasal enjeksiyon hattının iç çapı, yer sınırlaması nedeniyle halka emniyet valfi çevresinde 7 mm'den 0,7 mm'ye (ID) daraltıldı ve sıvının bu bölümden taşınabilmesi başarı oranını etkiledi.Birçok platform kuyusunda tıkalı kimyasal enjeksiyon hatları vardı ancak bunun nedeni anlaşılamadı.Çeşitli sıvılardan (glikol, ham madde, yoğuşma suyu, ksilen, kireç önleyici, su vb.) oluşan diziler, viskozite ve uyumluluk açısından laboratuvarda test edildi ve hatları açmak için ileri ve geri akışta pompalandı;ancak hedef kireç önleyici kimyasal enjeksiyon valfine kadar pompalanamadı.Ayrıca, bir kuyuda fosfonat tortusu inhibitörünün kalıntı CaClz tamamlama tuzlu suyuyla birlikte çökelmesi ve yüksek gazyağı oranı ve düşük su kesintisi olan bir kuyuda tortu inhibitörünün silahıyla birlikte komplikasyonlar görüldü (Fleming ve ark.2006).

 

Dersler öğrenildi

 

Test yöntemi geliştirme

 

DHC I sistemlerinin başarısızlığından öğrenilen ana dersler, işlevsellik ve kimyasal enjeksiyonla değil, kireç önleyicinin teknik verimliliğiyle ilgili olmuştur.Üstten enjeksiyon ve deniz altı enjeksiyonu fazla mesaide iyi çalıştı;ancak uygulama, kimyasal kalifikasyon yöntemlerinde ilgili bir güncelleme yapılmadan kuyu içi kimyasal enjeksiyonunu da içerecek şekilde genişletildi.Statoil'in sunulan iki saha vakasından elde ettiği deneyim, kimyasal kalifikasyona ilişkin geçerli dokümantasyonun veya kılavuzların bu tür kimyasal uygulamaları içerecek şekilde güncellenmesi gerektiği yönündedir.Başlıca iki zorluk, i) kimyasal enjeksiyon hattındaki vakum ve ii) kimyasalın potansiyel çökelmesi olarak belirlenmiştir.

 

Üretim borusunda (tabanca kral kutusunda görüldüğü gibi) ve enjeksiyon borusunda (vakum durumunda geçici bir arayüz tanımlanmıştır) kimyasalın buharlaşması meydana gelebilir; bu çökeltilerin akışla birlikte hareket etmesi ve bu çökeltilerin akışla birlikte hareket etmesi riski vardır. enjeksiyon valfine ve ayrıca kuyuya.Enjeksiyon valfi genellikle enjeksiyon noktasının yukarısında bir filtreyle tasarlanır; bu bir zorluktur, çünkü çökelme durumunda bu filtre tıkanarak valfin arızalanmasına neden olabilir.

 

Alınan derslerden elde edilen gözlemler ve ön sonuçlar, olayla ilgili kapsamlı bir laboratuvar çalışmasıyla sonuçlandı.Genel amaç, gelecekte benzer sorunlardan kaçınmak için yeni yeterlilik yöntemleri geliştirmekti.Bu çalışmada, kimyasalların belirlenen zorluklara göre incelenmesi için çeşitli testler yapılmış ve çeşitli laboratuvar yöntemleri tasarlanmış (sırasıyla geliştirilmiştir).

• Kapalı sistemlerde filtre tıkanmaları ve ürün stabilitesi.
• Kısmi solvent kaybının kimyasalların aşındırıcılığına etkisi.
• Bir kılcal içindeki kısmi solvent kaybının katıların veya viskoz tıkaçların oluşumu üzerindeki etkisi.

 

Laboratuvar yöntemlerinin testleri sırasında çeşitli potansiyel sorunlar tespit edildi

 

• Tekrarlanan filtre tıkanmaları ve zayıf stabilite.
• Kılcaldan kısmi buharlaşmanın ardından katı oluşumu
• Çözücü kaybına bağlı olarak pH değişiklikleri.

 

Gerçekleştirilen testlerin niteliği ayrıca, belirli koşullara tabi tutulduğunda kılcal damarlar içindeki kimyasalların fiziksel özelliklerinde meydana gelen değişikliklere ve bunun benzer koşullara tabi tutulan toplu çözeltilerden ne kadar farklı olduğuna ilişkin ek bilgi ve bilgi sağlamıştır.Test çalışması aynı zamanda yığın akışkan, buhar fazları ve artık akışkanlar arasında çökelme potansiyelinin artmasına ve/veya aşındırıcılığın artmasına yol açabilecek önemli farklılıklar da tespit etmiştir.

 

Kireç önleyicilerin aşındırıcılığına yönelik test prosedürü geliştirildi ve geçerli belgelere dahil edildi.Kireç önleyici enjeksiyonunun uygulanabilmesi için her uygulama için kapsamlı korozyon testinin yapılması gerekiyordu.Enjeksiyon hattındaki kimyasalın silah kralı testleri de yapıldı.

 

Bir kimyasalın kalifikasyonuna başlamadan önce, kimyasalın zorluklarını ve amacını açıklayan bir çalışma kapsamı oluşturmak önemlidir.Başlangıç ​​aşamasında, sorunu çözecek kimyasal(lar)ın türlerini seçebilmek için ana zorlukları belirlemek önemlidir.En önemli kabul kriterlerinin bir özeti Tablo 2'de bulunabilir.

 

Kimyasalların kalifikasyonu

 

Kimyasalların kalifikasyonu, her uygulama için hem test hem de teorik değerlendirmelerden oluşur.Teknik spesifikasyon ve test kriterleri, örneğin HSE, malzeme uyumluluğu, ürün stabilitesi ve ürün kalitesi (partiküller) kapsamında tanımlanmalı ve oluşturulmalıdır.Ayrıca donma noktası, viskozite ve diğer kimyasallarla, hidrat inhibitörüyle, formasyon suyuyla ve üretilen akışkanla uyumluluğunun belirlenmesi gerekir.Kimyasalların kalifikasyonu için kullanılabilecek test yöntemlerinin basitleştirilmiş bir listesi Tablo 2'de verilmiştir.

 

Teknik verimliliğe, dozaj oranlarına ve HSE gerçeklerine sürekli odaklanmak ve bunların izlenmesi önemlidir.Bir ürünün gereksinimleri, bir tarla veya proses tesisinin ömrü boyunca değişebilir; üretim hızlarına ve sıvı bileşimine göre değişiklik gösterir.Yeni kimyasalların performansının değerlendirilmesi, optimizasyonu ve/veya test edilmesini içeren takip faaliyeti yapılmalıdır.

Optimum tedavi programını sağlamak için sık sık.

 

Petrol kalitesine, su üretimine ve açık denizdeki üretim tesisindeki teknik zorluklara bağlı olarak, ihracat kalitesini, mevzuat gerekliliklerini elde etmek ve açık deniz kurulumunu güvenli bir şekilde işletmek için üretim kimyasallarının kullanımı gerekli olabilir.Tüm alanların farklı zorlukları vardır ve ihtiyaç duyulan üretim kimyasalları alandan alana ve fazla mesaiye göre değişecektir.

 

Bir yeterlilik programında üretim kimyasallarının teknik verimliliğine odaklanmak önemlidir, ancak kimyasalın stabilite, ürün kalitesi ve uyumluluk gibi özelliklerine odaklanmak da çok önemlidir.Bu ortamda uyumluluk, sıvılar, malzemeler ve diğer üretim kimyasallarıyla uyumluluk anlamına gelir.Bu bir meydan okuma olabilir.Bir sorunu çözmek için bir kimyasalın kullanılması, daha sonra kimyasalın yeni zorluklara katkıda bulunduğunun veya yeni zorluklar yarattığının keşfedilmesi arzu edilen bir durum değildir.Belki de en büyük zorluk teknik zorluk değil, kimyasalın özellikleridir.

 

Özel gereksinimler

 

Deniz altı sistemi ve sürekli enjeksiyon kuyusu için tedarik edilen ürünlerin filtrelenmesine ilişkin özel gereklilikler uygulanmalıdır.Kimyasal enjeksiyon sistemindeki süzgeçler ve filtreler, üst taraftaki enjeksiyon sisteminden, pompalardan ve enjeksiyon valflerinden, kuyu içi enjeksiyon valflerine kadar aşağı akış ekipmanının spesifikasyonuna göre sağlanmalıdır.Kimyasalların kuyu içi sürekli enjeksiyonunun uygulandığı durumlarda, kimyasal enjeksiyon sistemindeki spesifikasyon, en yüksek kritikliğe sahip spesifikasyona dayanmalıdır.Bu, enjeksiyon valfi alt deliğindeki filtre olabilir.

 

Enjeksiyon zorlukları

 

Enjeksiyon sistemi, göbek deniz altı akış hattının 3-50 km mesafesini ve kuyunun 1-3 km aşağısını ima edebilir.Viskozite ve kimyasalları pompalama yeteneği gibi fiziksel özellikler önemlidir.Deniz yatağı sıcaklığındaki viskozite çok yüksekse, kimyasalın deniz altı göbeğindeki kimyasal enjeksiyon hattından deniz altı enjeksiyon noktasına veya kuyuya pompalanması zor olabilir.Viskozite, beklenen depolama veya çalışma sıcaklığındaki sistem spesifikasyonuna göre olmalıdır.Bu her durumda değerlendirilmeli ve sisteme bağlı olacaktır.Tabloda görüldüğü gibi kimyasal enjeksiyon hızı, kimyasal enjeksiyonda başarıyı etkileyen bir faktördür.Kimyasal enjeksiyon hattının tıkanması riskini en aza indirmek için bu sistemdeki kimyasalların hidrat içermesi gerekir (eğer hidrat potansiyeli varsa).Sistemde bulunan sıvılarla (koruma sıvısı) ve hidrat inhibitörüyle uyumluluk sağlanmalıdır.Kimyasalın gerçek sıcaklıklarda (mümkün olan en düşük ortam sıcaklığı, ortam sıcaklığı, deniz altı sıcaklığı, enjeksiyon sıcaklığı) stabilite testlerinden geçilmesi gerekir.

 

Kimyasal enjeksiyon hatlarının belirli sıklıkta yıkanmasına yönelik bir program da dikkate alınmalıdır.Olası birikintilerin birikmeden temizlenmesi için kimyasal enjeksiyon hattının düzenli olarak solvent, glikol veya temizlik kimyasalı ile yıkanması önleyici etki verebilir ve hattın tıkanmasına neden olabilir.Yıkama sıvısının seçilen kimyasal çözeltisi şu şekilde olmalıdır:

Enjeksiyon hattındaki kimyasalla uyumludur.

 

Bazı durumlarda kimyasal enjeksiyon hattı, saha ömrü ve akışkan koşulları boyunca farklı zorluklara dayalı olarak çeşitli kimyasal uygulamalar için kullanılır.Su çıkışından önceki ilk üretim aşamasındaki ana zorluklar, genellikle artan su üretimiyle ilgili olarak ömrünün ilerleyen dönemlerindekilerden farklı olabilir.Asfalt en inhibitörü gibi sulu olmayan solvent bazlı inhibitörden, kireç önleyici gibi su bazlı kimyasala geçiş, uyumluluk konusunda zorluklar yaratabilir.Bu nedenle, kimyasal enjeksiyon hattında kimyasalın değiştirilmesi planlandığında ara parçaların uyumluluğuna, niteliğine ve kullanımına odaklanmak önemlidir.

 

Malzemeler

 

Malzeme uyumluluğu açısından tüm kimyasallar, kimyasal enjeksiyon sistemi ve üretim tesisinde kullanılan contalar, elastomerler, contalar ve inşaat malzemeleriyle uyumlu olmalıdır.Kuyuya sürekli enjeksiyon için kimyasalların (örneğin asidik kireç önleyici) aşındırıcılığına yönelik test prosedürü geliştirilmelidir.Her uygulama için, kimyasalların enjeksiyonunun uygulanabilmesi için kapsamlı korozyon testinin yapılması gerekir.

 

Tartışma

 

Sürekli kuyu içi kimyasal enjeksiyonunun avantajları ve dezavantajları değerlendirilmelidir.DHS Vor üretim borularını korumak için kireç önleyicinin sürekli enjeksiyonu, kuyuyu kireçten korumak için zarif bir yöntemdir.Bu yazıda bahsedildiği gibi sürekli kuyu içi kimyasal enjeksiyonunda çeşitli zorluklar vardır, ancak riski azaltmak için çözümle bağlantılı olguları anlamak önemlidir.

 

Riski azaltmanın bir yolu test yöntemi geliştirmeye odaklanmaktır.Yukarıdan veya deniz altından kimyasal enjeksiyonla karşılaştırıldığında kuyuda farklı ve daha ciddi koşullar vardır.Kimyasalların kuyu altına sürekli enjeksiyonu için kimyasallara yönelik kalifikasyon prosedüründe, koşullardaki bu değişiklikler dikkate alınmalıdır.Kimyasalların kalifikasyonu, kimyasalların temas edebileceği malzemeye göre yapılmalıdır.Bu sistemlerin çalışacağı çeşitli kuyu yaşam döngüsü koşullarını olabildiğince yakın şekilde kopyalayan koşullarda uyumluluk kalifikasyonu ve test gereklilikleri güncellenmeli ve uygulanmalıdır.Test yönteminin geliştirilmesi, daha gerçekçi ve temsili testlere yönelik olarak daha da geliştirilmelidir.

 

Ayrıca kimyasallar ile ekipman arasındaki etkileşim de başarı için şarttır.Enjeksiyon kimyasal valflerinin geliştirilmesinde kimyasal özellikler ve enjeksiyon valfinin kuyudaki yeri dikkate alınmalıdır.Test ekipmanının bir parçası olarak gerçek enjeksiyon valflerinin dahil edilmesi ve yeterlilik programının bir parçası olarak kireç önleyici ve valf tasarımının performans testlerinin yapılması düşünülmelidir.Kireç önleyicileri nitelendirmek için, daha önce ana odak noktası süreç zorlukları ve kireç önlemeydi, ancak iyi kireç önleme stabil ve sürekli enjeksiyona bağlıdır.Stabil ve sürekli enjeksiyon olmadan kireçlenme potansiyeli artacaktır.Kireç önleyici enjeksiyon valfi tıkalıysa ve sıvı akışına kireç önleyici enjeksiyonu yoksa, kuyu ve emniyet valfleri kireçten korunmaz ve dolayısıyla güvenli üretim tehlikeye girebilir.Yeterlilik prosedürünün, nitelikli kireç önleyicinin proses zorlukları ve verimliliğine ek olarak kireç önleyicinin enjeksiyonuyla ilgili zorlukları da ele alması gerekir.

 

Yeni yaklaşım birçok disiplini içermektedir ve disiplinler arasındaki işbirliği ile ilgili sorumlulukların açıklığa kavuşturulması gerekmektedir.Bu uygulamada deniz üstü süreç sistemi, deniz altı şablonları ve kuyu tasarımı ve tamamlamaları yer almaktadır.Kimyasal enjeksiyon sistemleri için sağlam çözümler geliştirmeye odaklanan çok disiplinli ağlar önemlidir ve belki de başarıya giden yoldur.Çeşitli disiplinler arasındaki iletişim kritik öneme sahiptir;özellikle uygulanan kimyasalların kontrolüne sahip olan kimyagerler ile kuyuda kullanılan ekipmanların kontrolüne sahip olan kuyu mühendisleri arasındaki yakın iletişim önemlidir.Farklı disiplinlerin zorluklarını anlamak ve birbirlerinden öğrenmek, tüm sürecin karmaşıklığını anlamak için çok önemlidir.

 

Çözüm

 

• DHS Vor'u korumak için kireç önleyicinin sürekli enjeksiyonu, üretim borularını kireçten korumak için zarif bir yöntemdir
• Belirlenen zorlukları çözmek için aşağıdaki öneriler şunlardır:

Özel bir DHCI yeterlilik prosedürü gerçekleştirilmelidir.

Kimyasal enjeksiyon valfleri için yeterlilik yöntemi

Kimyasal işlevsellik için test ve kalifikasyon yöntemleri

Yöntem geliştirme

İlgili malzeme testi

• İlgili çeşitli disiplinler arasındaki iletişimin olduğu çok disiplinli etkileşim, başarı için çok önemlidir.

 

 

 

teşekkürler

Yazar, bu çalışmayı yayınlama izni için Statoil AS A'ya ve Şekil 2'deki görüntünün kullanımına izin verdikleri için Baker Hughes ve Schlumberger'e teşekkür etmek ister.

 

İsimlendirme

 

(Ba/Sr)SO4 CaCO3 DHCI DHSV Örneğin GÖR SEÇ HPHT İD yani kilometre mm MEG mMD OD Sİ mTV D U-tüp VPD

=baryum/stronsiyum sülfat =kalsiyum karbonat = kuyu içi kimyasal enjeksiyon = kuyu içi emniyet valfi =örneğin =gazyağı oranı = sağlık güvenlik ortamı =yüksek basınç yüksek sıcaklık =iç çap = yani =kilometre =milimetre =mono etilen glikol =metreyle ölçülen derinlik =dış çap =ölçek önleyici =metre toplam dikey derinlik =U şekilli tüp =buhar basıncı düşürücü

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Şekil 1. Atipik sahadaki deniz altı ve kuyu içi kimyasal enjeksiyon sistemlerine genel bakış.DHSV'ye doğru kimyasal enjeksiyonun taslağı ve ilgili beklenen zorluklar.DHS V=delik altı emniyet valfi, PWV=proses kanat valfi ve PM V=proses ana valfi.

 

 

Şekil 2. Mandrel ve valfli atipik kuyu içi kimyasal enjeksiyon sisteminin taslağı.Sistem yüzey manifolduna bağlanır, içinden beslenir ve borunun halka şeklindeki tarafındaki boru askısına bağlanır.Kimyasal enjeksiyon mandreli geleneksel olarak kimyasal koruma sağlamak amacıyla kuyunun derinliklerine yerleştirilir.

 

 

Şekil 3. Mavi rengin birincil kuyu bariyeri zarfını temsil ettiği tipik kuyu bariyeri şeması;bu durumda üretim hortumu.Kırmızı renk, ikincil bariyer zarfını temsil eder;kasa.Sol tarafta kırmızı işaretli alanda (ikincil bariyer) üretim borusuna enjeksiyon noktası olan siyah çizgiyle kimyasal enjeksiyon gösterilmektedir.

 

 

Şekil 4. 3/8” enjeksiyon hattının üst kısmında bulunan çukurlu delik.Alan, turuncu elips ile işaretlenmiş atipik kuyu bariyeri şemasının çiziminde gösterilmiştir.

 

 

 

 

 

Şekil 5. 7” %3 Krom boru sisteminde şiddetli korozyon saldırısı.Şekil, çukurlu kimyasal enjeksiyon hattından üretim borusuna kireç önleyicinin püskürtülmesinden sonraki korozyon saldırısını göstermektedir.

 

 

Şekil 6. Kimyasal enjeksiyon valfinde bulunan kalıntılar.Bu vakadaki döküntü, muhtemelen kurulum sürecinden kaynaklanan metal talaşlarının yanı sıra bazı beyazımsı döküntülerdi.Beyaz döküntülerin incelenmesi, enjekte edilen kimyasalla benzer kimyaya sahip polimerler olduğunu kanıtladı